На главную
Оправы из пластика на online-offline.ru
Гриламид:
Новейший вид пластмассы, применяется для изготовления оправ, ветровых стекол, телефонных проводов и т.д. Изделия, изготовленные с применением этого полимера, отличаются уникальной стойкостью к высоким температурным показателям. Очки спокойно находятся под открытыми лучами солнца, не нагреваются и не расплавляются. Очки держат форму на всем сроке эксплуатации. Обрамления, изготовленные с использованием гриламида, легкие, хорошо подходят детям. В настоящее время оправы изготовленные с использованием этого полимера приобрести не легко, они предоставлены не во всех салонах оптики. Нейлон: Этот полимер часто применялся в сороковых годах при производстве чулок, позже стали использовать в изготовлении оправ для очков. Они не теряют форму при температуре ниже ноля, устойчивы к внешним повреждениям. В основном из нейлона изготавливают очки для спорта и трендовые очки по форме лица. Нейлон является гипоаллергенным, это хороший плюс. Минус нейлона в плохой устойчивости к УФ лучам, оправа становится ломкой со временем. Пропионат: Полимер по составу похож на ацетат целлюлозы, из него изготавливают детали для очковых оправ, точнее заушины. Изделие, полностью изготовлено из этого полимера, в разы крепче и легче, чем из ацетата целлюлозы. Карбон: Полимер, устойчивый к растяжению, он не рвется, прочный как сталь. Производители используют для изготовления высокотехнологических очков. Кевлар; Этот полимер используется для изготовления очков, шлемов, инвентаря для спорта. Способен выдерживать сильные удары. Оптил: Пластик термостойкий полимер, не вызывающий аллергии, легче ацетата целлюлозы и не поддается коррозии. Широко используется в производстве очков от компании Carrera. SPX: Полимер, который запатентовала известная фирма «Silhouette». Она использует его в изготовлении оправ с 1982г. SPX является отличным материалом для очков и имеет ряд достоинств, таких как ударопрочность, устойчивость к повышенным температурам и повреждениям. Полимер обладает такими свойствами, как эластичность, легкость и упругость. Материал не вызывает аллергии. Заказ Как подобрать оправу,которая подходит именно вам. А ниже, с помощью нашего бесплатного сервиса,без всяких регистраций и подписок,можно выбрать модель очков онлайн и очень легко. Вам нужно загрузить свою фотографию с компьютера или сфотографироваться компьютерной вебкамерой, или использовать имеющиеся на страничке,образцы профилей. Программа позволяет примерять разные модели. В результате Вы получите наглядное представление, как выглядит на вас тот или иной аксессуар. Благодаря такому сервису, найдете идеальную для себя модель.Программа очень удобна и проста в использовании,щелкните на оправу,а затем подвиньте ее на лице.Виртуальная примерочная очков предоставляет Вам следующие возможности:
|
|||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
|
|||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Расти, расти, оправа!
Трехмерное моделирование и 3D-печать уже совершили революции во многих сферах деятельности человека. В эстетической стоматологии с их помощью теперь изготавливают ортодонтические изделия, с идеальной точностью учитывающие все индивидуальные особенности зубов и десен пациента. В машиностроении они стали незаменимы для создания прототипов и мелкосерийного производства новых деталей и механизмов, производить которые традиционным способом либо очень долго, либо вовсе невозможно. Плодами технического прогресса активно пользуются и архитекторы, «распечатывающие» на 3D-принтерах макеты своих зданий и уже замахнувшиеся на то, чтобы с их помощью эти здания строить.В настоящее время существует порядка 15 технологий 3D-печати. Для изготовления оправ наиболее подходящей оказалась технология селективного лазерного спекания*, преимуществом которой является полное отсутствие отходов: в отличие от традиционного производства, где для того, чтобы получить деталь, от заготовки отсекается все лишнее, в данном случае в этом нет необходимости, равно как и в специальной инструментальной оснастке, без которой невозможно представить себе традиционное производство оправ.
Для изготовления оправ путем селективного лазерного спекания на подложку наносится слой мелкодисперсного порошка, обычно полимерного (важно, чтобы полимер обладал хорошей текучестью), который затем равномерно распределяется по ее поверхности. После этого лазерный луч сканирует поверхность данного слоя порошка и путем спекания формирует изделие. По окончании сканирования порошкового слоя платформа с изготавливаемым изделием опускается на толщину наносимого слоя, и процесс нанесения слоя порошка и сканирования повторяется. После завершения процесса платформа с изделием поднимается и очищается от неиспользованного порошка.
Для удаления видимых переходов между слоями (а их в оправе может быть до нескольких тысяч – в зависимости от ее желаемой толщины), кроме пескоструйной обработки, свеженапечатанные оправы подвергаются также обязательной галтовке. Другие операции, такие как окрашивание, полирование или просверливание отверстий, остаются на усмотрение дизайнера.
Пионеры в области 3D-печати оправ
Среди производителей очков к пионерам в области 3D-печати принадлежит берлинская компания Mykita. В 2011 году после многолетних экспериментов она представила на рынке коллекцию Mylon, по ее заявлению – «первую в мире коллекцию очков, изготовленную аддитивным способом» (то есть способом 3D-печати). В качестве материала немцы использовали полиамидный порошок; специальную технологию обработки поверхности оправ (шероховатость – слабое место оправ, производимых методом селективного лазерного спекания) они запатентовали. Говорят, что продажи коллекции Mylon каждый год демонстрируют двузначные темпы роста, как по выручке, так и по объемам. В одном лишь 2013 году было продано 20 тыс. очков этой коллекции.К числу тех, кто первым в отрасли стал использовать 3D-технологию, принадлежит и компания FrameLApp, основанная оптиком из Германии Генриком Вибургом (Henrik Wieburg). Для своих клиентов, а также по заказам коллег герр Вибург на сегодняшний день изготавливает методом 3D-печати несколько тысяч очков в год. Коллеги передают ему для этого все необходимые данные своих клиентов, а он по их индивидуальным меркам печатает оправы.
Так, компания Monoqool, основанная в 2008 году двумя датчанами, предлагает полученные таким способом оправы весом всего 10 г, заявляя о том, что они на 30% легче аналогов, изготовленных традиционным способом. Кстати, свои модели компания позиционирует как самые тонкие оправы в мире.В настоящее время для оправ, «распечатываемых» на 3D-принтере, применяется не только полимерный, но и металлический порошок. Первой на рынке оправы из него представила бельгийская компания Hoet, совершив тем самым в определенном смысле прорыв. Для изготовления оправ бельгийцы используют титановый сплав EOS Titanium Ti64 (разумеется, в форме мелкодисперсного порошка), который уже нашел применение в аэрокосмической промышленности, автомобилестроении и медицине. Из него бельгийцы создают объемные ажурные оправы, изготовление которых раньше было невозможно.Источник:Ochki.net Оправа из металла.Напечатанные на 3D-принтере оправы отличаются высокой прочностью, а также необычайной легкостью.
Сегодня оправы, изготовленные с помощью 3D- принтера, можно найти в ассортименте не только Seiko Optical Europe, но и таких маститых компаний, как ic! berlin (их первые образцы берлинцы представили в 2015 году), а также Götti (в коллекции швейцарцев такие оправы присутствуют начиная с этого года).
«Новые актеры появляются на сцене чуть ли не каждую неделю, так что даже перестаешь ориентироваться, – отмечает оптометрист Янник Феч (Yannick Fetsch), чья дипломная работа бакалавра была посвящена как раз 3D- печати в оптике. – Среди стартапов много немецких компаний, Германия в этом направлении лидирует, уровень высокий»**.
В 2015 году берлинская компания ic! berlin представила очки I See Exoskeleton, вдохновленные корнями деревьев, а выполненные с помощью 3D-принтера из полиамида
На мюнхенской выставке Opti в январе 2017 года в зоне «Opti boxes», традиционно предоставляемой организатором начинающим компаниям, которые сумели пройти строгий предварительный отбор, 3D-оправы продемонстрировали сразу три компании – две немецкие и одна польская.Не время почивать на лаврах
Долгое время окрашивание и чистовая обработка оправ, напечатанных на 3D-принтере, представляли для производителей определенную проблему, которая, впрочем, отчасти и поныне не утратила своей актуальности. Дело в том, что исходный материал оправы имеет либо белый цвет, либо малопривлекательный сероватый оттенок, поэтому готовое изделие окрашивают. Однако производители столкнулись с тем, что окрашенные оправы со временем начинали выцветать. Сейчас такой проблемы уже не существует – производители сумели добиться стойкости цвета таких оправ. Тем не менее им еще определенно есть куда расти: пока что, например, не удается делать 3D-оправы разноцветными. Использовать порошковые смеси для их изготовления – тоже задача на будущее, хотя эксперименты в этом направлении идут полным ходом. Так, гамбургская компания Prolet, дебютировавшая с коллекцией напечатанных на 3D-принтере оправ из нейлона, уже заявила о том, что ее вторая коллекция будет изготовлена из смеси нейлона и алюминия. Так что нам остается лишь набраться терпения и дождаться результата.
